有机肥发酵罐

物料排空：在清洁有机肥发酵罐之前，首先要确保罐内的有机肥物料全部排空。可以通过打开发酵罐底部的出料口或者利用输送设备将剩余的物料完全移出。对于一些残留的粘性较大或者结块的物料，可以使用工具（如铲子等）进行辅助清理，尽量将罐内的可见物料清理干净。

初步冲洗：物料排空后，使用低压水对发酵罐内部进行初步冲洗。这可以去除附着在罐壁、搅拌装置等部位的松散物料和灰尘。冲洗水的温度可以控制在常温，避免因水温过高或过低对罐体材料造成损害。在冲洗过程中，重点关注罐壁的连接处、搅拌轴周围以及进料口等容易残留物料的部位。

清洁剂选择：根据发酵罐内残留的物料成分和污垢类型选择合适的化学清洁剂。如果发酵罐主要用于处理畜禽粪便等有机物料，含有较多的蛋白质、脂肪等有机物残留，可以选择含有碱性成分（如氢氧化钠、碳酸钠等）的清洁剂。这些碱性清洁剂能够有效分解有机物，去除油污和蛋白质污垢。对于含有较多矿物质、盐分等残留的发酵罐，酸性清洁剂（如柠檬酸、磷酸等）可能更合适，它们可以溶解矿物质沉淀。

清洁剂配制与喷洒：按照清洁剂的使用说明进行配制，确保清洁剂的浓度合适。一般来说，碱性清洁剂的浓度可以控制在 1% - 3%，酸性清洁剂浓度在 0.5% - 2%。将配制好的清洁剂通过喷雾装置均匀地喷洒在发酵罐内部的各个部位。可以先从罐顶开始，然后沿着罐壁向下，确保清洁剂能够覆盖所有需要清洁的表面。对于搅拌装置、传感器探头等特殊部件，可以使用软毛刷蘸取清洁剂进行仔细刷洗。

浸泡时间：清洁剂喷洒完成后，让其在罐内停留一段时间，以充分发挥清洁作用。浸泡时间根据清洁剂的类型和污垢的严重程度而定。一般情况下，碱性清洁剂浸泡时间可以在 30 分钟 - 2 小时，酸性清洁剂浸泡时间稍短，大约 20 分钟 - 1 小时。在浸泡过程中，可以适当开启搅拌装置（以低速为宜），使清洁剂与污垢更好地接触，但要注意防止清洁剂溅出。

高压水冲洗：浸泡结束后，使用高压水枪对发酵罐内部进行深度冲洗。高压水枪的压力可以根据发酵罐的材质和耐受程度进行调整，一般在 10 - 30MPa 之间。冲洗时，要确保将清洁剂和污垢彻底冲洗干净，尤其要注意冲洗罐壁的角落、搅拌桨叶的背面以及进料口和出料口的内部等难以清洁的部位。可以采用多角度、多方向的冲洗方式，保证无清洁剂残留。

人工辅助清洗：对于一些高压水枪难以冲洗到的地方，如管道接口、阀门内部等，需要人工进行辅助清洗。可以使用专门的清洁工具（如长柄刷子、管道刷等）进行刷洗。在进行人工清洗时，操作人员要注意安全，佩戴好防护手套、护目镜等防护用品，防止受伤。

清洗效果检查：清洗完成后，要对发酵罐的清洁效果进行检查。可以使用干净的白色抹布擦拭罐壁和其他部件，观察抹布上是否有污垢残留。也可以通过视觉检查和嗅觉检查来判断，发酵罐内部应该干净、无异味，表面无可见的污垢、水垢或清洁剂残留。

消毒：清洁后的发酵罐需要进行消毒处理，以杀灭可能残留的微生物。可以使用消毒剂（如次氯酸钠、过氧化氢等）进行消毒。将消毒剂按照规定的浓度配制好后，喷洒在发酵罐内部，或者采用蒸汽消毒的方式，将蒸汽通入发酵罐，保持一定的温度和时间（如温度 100 - 120℃，时间 30 - 60 分钟），达到消毒的目的。消毒后，要再次用清水冲洗发酵罐，确保无消毒剂残留。

干燥：消毒后的发酵罐要进行干燥处理，防止微生物滋生。可以采用自然通风干燥的方式，打开发酵罐的所有开口，让空气自然流通，加速干燥过程。如果需要加快干燥速度，也可以使用热空气吹干或者用干净的吸水材料（如干净的毛巾、海绵等）擦拭罐内的水分。在干燥过程中，要注意避免灰尘等杂质进入发酵罐。